钢轨喷焊（熔）作业程序

钢轨喷焊（熔）作业程序
1 打磨。焊前应彻底清除裂纹和待焊部位钢轨硬化层、油污与锈蚀；打磨应沿钢轨纵向进行，并外扩 10～20mm，达到待焊补范围表面光洁，顺坡平缓，圆弧过渡，无造成发蓝和应力集中的台阶或直角、尖角等；若伤损严重，打磨宽度接近整个轨顶面宽度时，应分两次打磨，先打磨掉轨顶面宽度的三分之二，待焊补达到一半轨顶面宽度后，再打磨掉其余部分进行焊补。利用“天窗”作业，时间充余，可不受此限。
2 探伤。打磨后用着色渗透剂或磁粉探伤，不得留有细微裂纹，最后清除染色膜或探伤磁粉。
3 预热
3.1．预热前，必须用钢丝刷对打磨区进行清理以剔除嵌砂，清除夹杂物。
3.2．喷焊枪与基材夹角呈 90°，预热开始时应使焰芯距离待焊区高度保持在 80～100mm,使火焰笼罩在待焊区上，以使其同步均匀升温，有风时，可适当降低高度，减少热量散失。
3.3．基材色泽普遍出现亮黄色时，可缓慢降低喷咀高度作规则移动，以加快均匀温升，但焰芯与基材高度应>40mm。
3.4．预热温度：钢轨预热温度与一般碳钢相同为 250～300℃。采用非接触式的远红外线数显测温仪测量钢轨预热温度。
4 喷敷保护层喷敷保护层是为了防止喷熔前基体被氧化。当边喷边熔时，起到与基体互相原子扩散的“湿润”作用。因此，喷敷厚度一般以 0.2mm 为宜，送粉阀开启至中位，往复三遍即可达到。如过厚使喷熔前的升温时间延长，过薄又易造成“提温”时出现露底。
5 喷熔
5.1．提温前应用钢丝刷对以喷敷保护层进行清理，除去游离碳及浮尘，此点务必坚持，因为，层间夹杂物往往恶化工艺。
5.2．提温：应在距起点 20～25mm 处开始向起点提温，其目的是为了使母材的膨胀系数与合金粉末膨胀系数接近，并尽快使保护层出现“湿润”（当火焰提温到起点，很快会出现保护层上的糊状浮动，粉末呈膨胀状，发出殷红色，这就是所谓的“湿润”状态），因此，要充分利用热能对母材的影响，为下步边喷边熔创造条件。
6 边喷边熔：
6.1．“湿润”状态出现时，温度并未达到最佳，此时不应操之过急，应采用间歇、周期、少量送粉的方法进行，局部的“镜面反光”出现后再前进。
6.2．喷咀与工件的夹角开始取 80°～90°，最后取 70°～75°。
6.3．开始时焰芯与工件高度为 10～20mm，最后为 20～30mm。
6.4．当向右前进时，“镜面反光”十分明显。此时，可加大送粉量，并可逐渐改用连续不断送粉。
6.5．火焰行进到此段终点时，不可采用突然关闭送粉阀的方法，应一面向上抬高火焰，一方面向左前方作弧形移动，逐渐关闭送粉阀。
6.6．送粉阀关闭后可将火焰沿喷焊层边缘走熨一周，目的是将边缘与母材结合部呈顺破。
6.7．在修复钢轨圆形坑疤时，提温应从边缘开始，作环形移动，渐向中心，喷熔开始一定要将温度调够“镜面反光”充分，否则喷熔过程将十分困难。
6.8．喷涂厚度：每层一般控制在 3～5mm，如需喷焊较深的损伤处所，可分层施焊，分层施焊应特别注意：一是一定要进行层间清理，二是一定要进行层间同步升温。
7 反变形：钢轨预热前应将焊补处两侧各 1 根轨枕扣件松开。喷熔结束后，立即用液压起道机将焊补处顶起，焊补处在轨枕上时，用垫片垫高 8～10mm，待自然冷却至常温后，撤除起道机或垫片。
8 最后一道焊补层完成后，采用自然降温，待轨温降至 200℃以下方可放行列车，以免钢轨下凹造成“死弯”。严禁浇水冷却。